Довжина волокна LFT змінюється залежно від обробки. Впливові властивості особливо залежать від довжини волокон, тому процес формування стиснення є значно кращим, ніж методом лиття під тиском за механічними властивостями. Як правило, волокна, що мають в середньому від 5 до 20 мм у цій частині, вважаються довгими волокнами.
У первинному виробництві LFT звичайні гранули з довгими волокнами смоли та LFT-G звичайно використовуються для завершення кінцевого продукту методом лиття під тиском. Оскільки довжина волокна гранул з довгими волокнами LFT-G обмежена, остання продукція LFT все ще обмежена, в останні роки процес технології LFT-D-ILC став репрезентативним процесом для продуктів LFT.
LFT-D-ILC називається термопластичним матеріалом з довгим волокном в режимі технології лиття під тиском, а англієць - технологія термопластів-прямих технологій обробки в лінію з посиленою волоконкою. Процес показано на малюнку. У цьому процесі система введення в лінію інтегрується в процес формування, а матричні частинки та добавки доставляються до гравіметричної комбінації блоку дозування, що забезпечує помірне змішування на основі механічних властивостей деталі. Як правило, барвники, антиоксиданти, стабілізатори тепла та сшивачі забезпечують відповідну композицію. Розплавлена сполука проходить безпосередньо через втулку в отвір рецептурного екструдера (подвійний гвинт). Тут додається скляна ройвінг.
Щоб зменшити взаємодію з роувінг, катушка розміщується на спеціально розробленій крелі. Кожен ровінг керується спеціальною пластиковою трубкою, щоб уникнути тертя і електростатичного відштовхування. Кожен роувінг контролюється одним датчиком.
Ровінгів подають через трубку в попередньо нагрівальний пристрій, який поширюється по нагріваються прасками. Температура не повинна бути більшою, щоб запобігти пошкодженню скловолокна. Завдяки спеціально спроектованому інтерфейсу, волокна утворюють вирівняне розташування в розплавленому полімері, коли вони входять в сумішний екструдер.
Комбінатор - це спільно обертається, перехресно-самоочищаюче пристрій, що зачіпає 26D (26 х діаметр), вакуумний або атмосферний тиск. Добавка може бути додана на сайті 14D за допомогою бічного пристрою подачі. Тиск екструзії становить приблизно від 40 до 60 бар (4-6 МПа) залежно від індексу потоку розплаву (МФІ) полімеру.
Сумішний екструдер постійно поставляє пластифікований матеріал, і при температурі формування щілинна преса виділяє матеріал блочного формування на повністю автоматизований конвеєрний ремінь. Конвеєрний ремінь покритий проходом для підігріву, щоб запобігти падінню температури поверхні пресувального матеріалу для пресувального блоку. Коли оброблювальний матеріал схвалений робочим процесором, відкривається прогін опалення.
Блок формувального матеріалу передається в прес-формуючий пристрій, який виконує процес BMC або SMC, і, якщо потрібна подальша обробка, переходить до наступного процесу.
